5 Display LCD
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Permette di visualizzare istantaneamente tutte le operazioni.
6 Manopola di regolazione principale
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
7 Menù di scelta rapida
Permette l'accesso ad un gruppo limitato di parametri e
ne consente la regolazione.
8 Processo di saldatura
Permette la selezione del procedimento di saldatura.
Saldatura ad elettrodo (MMA)
Saldatura TIG
ARC AIR
MIG/MAG
MIG/MAG Pulsato
9 Modalità di saldatura
2 Tempi
In due tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas,
attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il
gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.
4 Tempi
In quattro tempi la prima pressione del pulsante fa fluire
il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio viene
attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La
successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa inizia-
re il processo finale che porta la corrente a zero, il rila-
scio definitivo del pulsante toglie l’afflusso del gas.
Crater filler
Permette di eseguire una saldatura con tre diversi livel-
li di potenza selezionabili e gestinbili direttamente dal
saldatore atrtraverso il pulsante torcia.
La prima pressione del pulsante torcia fa fluire il gas,
attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare alla velocità
impostata nel parametro "incremento iniziale" ( a set up)
e con i relativi valori sinergici dei parametri di saldatura.
Al rilascio del pusante torica, la velocità del filo e i
relativi parametri sinergici passano automaticcamente ai
valori principali impostato sul pannello comandi.
La successiva pressione del pulsante torcia porta la velo-
cità filo e i relativi parametri sinergici ai valori preimpo-
stati nel parametro (a set up) crater filler.
Il rilascio del pulsante torcia, blocca l'avanzamento del filo e
l'erogazione della potenza eseguendo burn back e post gas.
Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
lire il tempo di saldatura.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
Punto pausa
Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di
stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off
10 Pulsante test gas
Permette di liberare da impurità il circuito del gas e di
eseguire, senza potenza in uscita, le opportune regola-
zioni preliminari di pressione e portata del gas.
3.3 Schermata di avvio
All'accensione, il generatore esegue una serie di verifiche atte
a garantire il corretto funzionamento dell'impianto e di tutti i
dispositivi ad esso connessi.
1 Scheda logica/tipo impianto
2 Scheda sinergica
3 Scheda motore (WF)
4 Scheda comando (RC 300)
5 Scheda interfaccia robot (RI)
6 Versione del software
La mancanza della versione del software a fianco di un dispo-
sitivo (---) indica la mancanza di comunicazione con esso e
pertanto non è garantito il corretto funzionamento (consultare
la sezione " Diagnostica e soluzioni").
In questa fase viene anche eseguito il test gas per accertare
il corretto allacciamento al sistema di alimentazione del gas
(impianto per automazione e robotica).
La mancanza del flusso di gas provoca una segnalazione acustica
e visiva di un allarme dedicato (consultare la sezione "Allarmi").
3.4 Schermata di salvataggio
L'impianto prevede il salvataggio automatico di tutti i parametri
di saldatura sulla scheda sinergica (all'interno del generatore) e
sulla scheda comando (RC 300 - FP219).
Una differenza tra i dati salvati sui 2 dispositivi viene segnalato
con la seguente schermata:
Selezionare la memoria da utilizzare per le future operazioni di
saldatura ruotando l'encoder.
1
Memoria scheda comando
Memoria scheda sinergica
2 Numero di programmi presenti nella memoria selezionata
3
Salvare le operazioni eseguite e tornare alla
schermata principale
4
Annullare le operazioni eseguite
Pertanto, il comando remoto RC 300, può essere utilizzato
come dispositivo di salvataggio dati e/o per "clonare" le caratte-
ristiche di un'impianto programmato, su altri impianti.
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