Schlechte Schweißeigenschaften
Falsche Schweißparameter
Einstellungen korrigieren
Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Kein oder zu wenig Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Schweißbren-
ner-Gasanschluss überprüfen. Bei gasgekühlten Schweißbrennern
Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele verwen-
den
Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner austauschen
Zu großes oder ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Draht- /Korbspule überprüfen
Falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Verschweißbarkeit des Grund-Werkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Korrektes Schutzgas verwenden
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtig-
keit, Luft), mangelhafte Gas-Abschirmung (Schmelzbad „kocht“,
Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Schweißbedingungen optimieren
Schutzgas geht bei Spann-Nippel aus
richtigen Spann-Nippel verwenden
Dichtscheibe Spann-Nippel defekt, Schutzgas geht bei Spann-Nippel
aus
Spann-Nippel austauschen, um Gasdichtheit zu gewährleisten
Schweißspritzer in der Gasdüse
Schweißspritzer entfernen
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgas-Menge
Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(beispielsweise 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Zu großer Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück
Abstand zwischen Schweißbrenner und Werkstück reduzieren (ca. 10
- 15 mm / 0.39 - 0.59 in.)
Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Ursache:
Behebung:
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